注胶隔热型材加工过程中常见问题、解析及处理系列阐述
注：此文章由上海威固化工制品有限公司所作。上海威固成立于1996年，是铝型材隔热胶制造专家。上海威固秉承德国聚氨酯领域先进技术，欧洲技术和进口设备保证了公司产品质量的一贯稳定，威固生产的铝型材隔热浇注胶产品的各项性能上完全达到现有国标的要求，在产品的抗拉伸强度、抗冲击强度等性能也毫不逊色于进口产品。使用威固隔热浇注胶的隔热铝型材经过30次、60次、90次的热循环试验，依然能达到国家的标准。有了这样过硬的技术可以充分保证客户生产出高质量的注胶式隔热铝型材产品，经过若干年后，依然可以达到现有国标的要求。
正文：
注胶式隔热型材的加工过程是由化学反应和机械加工相结合的过程，它是将双组分聚氨酯化学原料经过计量、搅拌混合、注入型材槽口，经过固化、切桥完成加工过程。由于化学反应的存在，因此注胶工艺对加工过程要求得比较苛刻，往往被加工人员忽略的正是加工过程中对工艺条件的要求，由此很容易导致出现问题。下面会分章节分别阐述常见问题的分析及处理方法，希望能够给正在采用注胶工艺的企业和操作者起到提醒和帮助作用。
注胶隔热型材加工过程中常见问题一
隔热胶条有小气泡（小麻点）
现象1、胶条表面有均匀的小气泡
产生的原因：环境潮湿，如南方的梅雨季、大雾天气、加工环境的地面喷洒水、型材储藏库雨天漏水等导致的型材或胶水受潮。
处理方法：环境与外界隔离并立即除湿干燥。
现象2、胶条表面与型材结合部位的两侧有连续的小气泡
产生的原因：型材表面受潮或温度太低，这种现象易出现在沙粉料和氧化料
处理方法：烘干型材、将型材转入恒温房间，待型材温度达到18℃以上再进行注胶
现象3、胶条表面和内部均有小气泡
产生的原因：注胶头三通转换阀关闭不严，混合过程中有溶剂/清洗剂渗漏，计量泵轴端密封损坏，胶水吸潮。
处理方法：检查三通转换阀是否异常，通过反复转换三通球阀查看转换是否顺畅。往物料罐内入新胶水降低水分的相对量。更换计量泵密封件（盘根、骨架密封）。
注胶隔热型材加工过程中常见问题二
胶条表面及内部有大气泡
现象：在隔热胶固化前能够看到有大气泡不断的浮出胶条表面并且伴有部分浮出的气泡出现破泡现象，这种泡的间距是不规则的。
产生的原因：型材注胶槽口的锁点设计不合理，上锁点过高、锁点的内弧小、注胶头的角度不合理、胶水的粘度偏大或温度偏低。
处理方法：优化槽口设计、减小上锁点的尺寸、增大上锁点的内弧，调整注胶头的注胶角度（65-80度为佳），提高胶水的温度同时提高型材温度。
注胶隔热型材加工过程中常见问题三
胶条发泡
现象：注胶过程中会看到，固化时胶条膨出隔热槽口，并伴有密密的泡孔产生，胶条变脆，力学性能显著下降，胶条颜色发生改变等。
产生的原因：胶水严重超期、新旧胶水混合、装料的桶是被污染的二次利用的桶、储料桶或罐长期未经严格密封，物料吸收了环境中的水分。
处理方法：更换新胶水。
注胶隔热型材加工过程中常见问题四
胶条颜色不均匀
现象：注胶过程中，胶条固化后看到胶条表面颜色明显不均匀。
产生的原因：混合头的搅拌叶片转速降低，使混合不均匀。胶水计量比例波动，A胶放置时间过长，过期失效等。
处理方法：听混合马达的声音是否有变化，如果有变化再查看液压站的压力是否有下降，油温是否升高，管路是否有堵塞，用转速表测定转速检查搅拌叶进行判断，并根据发现的情况进行处理，如果不能够自己处理应当请专业人员解决；检查配比轮是否打滑；检查原料桶标贴有效日期；
注胶隔热型材加工过程中常见问题五
胶条硬度发生变化
现象1：固化后约30分钟以后检测发现胶条硬度变大并伴有变脆易裂现象。
现象2：固化过程始终达不到标准硬度，邵D硬度低于65度。
产生的原因：胶水比例失调。现象1中B胶比例提高，A胶比例下降。现象2中B胶比例降低，A胶比例增大。这是由于比例轮失转、计量泵磨损严重导致内泄严重；过滤网堵塞；环境温度过低或型材温度过低也容易导致胶条脆裂。
处理方法：a、检查比例轮轴销是否损坏；b、检查计量泵是否有磨损，如果需要更换；c、打开过滤网清洁；d、提高环境温度或提高型材温度。
注胶隔热型材加工过程中常见问题六
胶水不凝固
现象：胶水注入型材槽口后，一直呈液体状态不凝固。
产生的原因：高速混合搅拌没有开启或者不能搅拌，A胶与B胶混合不均匀产生不凝固现象；
处理方法：正确安装搅拌杯，注胶前确保搅拌功能正常开启。
注胶隔热型材加工过程中常见问题七
胶条截面有空腔
现象：注胶完成后随意在任意点横向截断型材会看到在上锁点的上端有小气泡出现，并且很多。
产生的原因：型材槽口设计不合理，上锁点的上端内弧偏小，胶水不能均匀的注入，产生气阻；胶水粘度偏大或料温过低都能产生气泡；
处理方法：优化槽口结构，使上锁点内的R大些，提高胶水的温度，降低胶水的粘度。
注胶隔热型材加工过程中常见问题八
剪切力不合格
现象：注胶完成30分钟以后进行纵向剪切试验，结果力学数据低于国家标准。
产生的原因：注胶与测试间隔时间太短、胶体反应熟化程度不足；施胶量不饱满；切桥过深；型材槽口内部湿度过大；型材表面处理类型粘附力太小；测量时夹具夹持位置过大。
处理方法：延长检测时间至24h以上或经高温加快熟化过程（比如60-80度放置2小时后冷却至室温测试）；加大注胶量或降低走线速度，使其注胶饱满；调整切桥量，胶体损伤小于1mm；清理型材槽口内部，使其干燥无尘；需按工艺使用开齿机开齿增加附着力；检测时夹具应距胶体1mm。
备注：表面处理对比（未开齿）聚酯粉末喷涂﹥光铝﹥电泳﹥氟碳。
槽口设计对比 槽口大小或者有无波纹对比无明显差距。
注胶隔热型材加工过程中常见问题九
首尾收缩过大
现象：注胶完成后三到五分钟左右，观察两端收缩过大。（注胶槽口越大，收缩越大，以AA槽口为例，收缩大约在1mm左右）
产生的原因：温度过高或过低；型材表面处理方式；封头贴纸的种类；封头贴纸的使用方式
处理方案：控制温度在25±5℃（包括型材，胶水，环境温度）；表面处理采用导热性能较好的材质处理；使用粘结性好及强度高的贴纸；贴纸的上端与型材槽口的顶端平齐。
注胶隔热型材加工过程中常见问题十
型材变形
现象：注胶完成后在等待切桥的过程中型材产生形变。
产生的原因：型材壁厚过薄；胶水反应收缩力度太大把型材拉变形了。
解决方案：修改模具使型材壁厚加厚；控制工艺条件（温度、湿度等）减少胶体收缩；提前切桥减少型材受力的时间
若还有其他关于断隔热型材工艺以及注胶方面的问题，您可致电联系我们，上海威固化工制品有限公司竭诚为您服务。