混凝土离析泌水终极解决方案湖南抗离析剂生产厂家吸附剂配方技术转让
1 混凝土离析的定义及混凝土离析的表现
混凝土离析是指泵送剂掺量超过了其胶凝材料的饱和点，而导致胶凝材料颗粒之间的阻力减小，位移加快的状况。混凝土离析的现象是：当混凝土拌合物堆成一堆时，拌合物的流动性很好，在一分钟或较长一点的时间内，拌合物表面泌出稀浆向边缘流出，表面露出石子，并且石子表面不沾砂浆。砂石下沉紧贴底板，用铁锨很难铲动，这种现象也叫扒底。
2 混凝土拌合物离析的危害
危害一：若运输车驾驶员为了节省燃油，在运输途中不转罐体，到工地卸料时因罐体严重偏心而不能转动罐体，导致混凝土报废，清除罐体也需要很多时间。
危害二：很容易造成堵泵，离析的料从站底接料到卸入泵斗，只要进行搅拌，就不会扒底。在连续泵送过程中也不会有问题，当停泵一分钟后就形成堵管（即稀浆上浮，砂石下沉紧贴管壁形成很大的阻力，导致无法泵送）。
危害三：同配合比的混凝土离析的料与不离析的料要降低混凝土强度 10% 左右。
危害四：在施工现场浇筑过程中，离析的混凝土拌合物所上浮的稀浆会沿着模板缝流出，污染施工环境，给需方造成较大的清理费用。
3 原材料质量方面的原因分析和预防措施
3.1 砂子的含泥量不稳定的原因分析
3.1.1 原因分析
由于天然砂的资源越来越少，砂子的含泥量也忽大忽小，有时甚至是同一个砂场的砂子，也会存在这一现象。当含泥量大时，需要多掺加泵送剂，因为泥吸附减水成分；当砂子中的含泥量忽然变小时，如果不减少泵送剂掺量，就会导致混凝土拌合物离析，因为该掺量已经超过了其饱和点掺量。
3.1.2 预防措施
要保持砂子中含泥量的稳定性，当检测发现砂子中的含泥量有较大的差别（≥0.5%）时，应分开存放，不得混掺存放。
3.2 粉煤灰质量不稳定的原因分析和预防措施
3.2.1 原因分析
在每年的四、五月份，大型电厂都要安排检修，致使粉煤灰产量降低。在此时如果经常变换粉煤灰的等级或生产厂家，当由 Ⅲ 级灰改换成 Ⅱ 级灰时，如果不及时改变泵送剂的掺量，就会导致混凝土拌合物离析。因为两个级别的粉煤灰打入同一个筒仓内，是很难预料在什么时间能用到另一个级别的灰。当不同厂家的同一个级别的粉煤灰打入同一个筒仓内时，由于其烧失量不同，也会导致混凝土拌合物的离析。因为烧失量大的含碳量高，容易吸附泵送剂。
3.2.2 预防措施
使用同一厂家和同一级别的粉煤灰，杜绝不同厂家和不同等级的粉煤灰混装进同一个筒仓内。如果确实需要更换时，应待筒仓内的粉煤灰用完后再往里打入新的粉煤灰。不同型号或不同厂家的粉煤灰绝对不能混掺。
3.3 水泥中标准稠度用水量的原因分析和预防措施
3.3.1 原因分析
当水泥中掺入较差的混合材时，就会出现标准稠度用水量明显增大的现象，如果正在使用这种水泥进行生产，而新进水泥的标准稠度用水量又明显变小了时，就很容易导致混凝土拌合物离析。原因是水泥中的混合材变好了，对减水成分的吸附降低了。如果不及时降低泵送剂的掺量，就会导致泵送剂超掺，使混凝土拌合物离析。
3.3.2 预防措施
在做水泥检验时，首先要检测水泥的标准稠度用水量，当标准稠度用水量有明显变化时，就应做泵送剂的配合比试验，确定泵送剂的合适掺量。当标准稠度用水量变大时，混凝土中需要多掺泵送剂，反之要少掺泵送剂。要保持水泥进厂质量的稳定性，经常与水泥厂试验室主任进行沟通，要求其混合材有变化时及时通知搅拌站，以便采取应对措施。
3.4 胶凝材料温度的原因分析和预防措施
3.4.1 原因分析
胶凝材料的温度也是影响混凝土拌合物离析的重要因素。实际上，泵送剂的试验温度与生产时所用的胶凝材料温度相差较大，温差范围大约在 25～50℃，胶凝材料的温度越高，所吸附的泵送剂就越多，因此，实际生产都要比试验时的掺量有所增加。而如果生产量不连续，干了几天后又停工几天，再开工时若不减少泵送剂掺量，就可能出现离析。因为胶凝材料的温度在刚卸入筒仓内时都比较高，随着时间的推移，温度在逐渐下降。当胶凝材料的温度降低较多时再生产混凝土，如果不减少泵送剂掺量，就会造成超掺。
3.4.2 预防措施
每天新开盘的车混凝土必须放料检测混凝土的和易性，查看拌合物是否存在离析，若轻微离析时就可以出厂，若离析严重时必须增加胶凝材料进行调整。轻微离析是稀浆流出拌合物堆 3cm 以内，大于 3cm 时为严重离析。
4 出厂检验方面的原因分析和预防措施
4.1 原因分析
当发现有的原材料不稳定时，而没有做到每车必检。出厂检验时只是目测了坍落度，而没有放料观测是否离析。
4.2 预防措施
当有差别较大的两批次同种材料存入一个筒仓内时，应预估两种材料的使用时间段，在此间所生产的混凝土必须每车放料检查是否存在离析现象。生产操作员在搅拌过程中主要观察卸料时的搅拌电流，若发现该盘混凝土拌合物的搅拌电流明显小于上一盘的搅拌电流时，应提醒试验员取样检测，以防混凝土出现离析。